La fabbrica intelligente e la resilienza

La fabbrica intelligente come modello di resilienza

Dalla conoscenza delle tecnologie smart ora la fabbrica intelligente passa alla loro implementazione

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La fabbrica intelligente diventa necessaria e pervasiva

Le aziende manifatturiere si trovano oggi di fronte a numerose sfide: dalla necessità di ridurre il time-to-market, a quella di aumentare la flessibilità e migliorare la qualità, diventa sempre più necessaria dunque la fabbrica intelligente.

 

In particolare, saper opportunamente raccogliere ed analizzare la gran mole di dati disponibili, generati dai dispositivi intelligenti connessi in rete dell’Internet of things, permette di sviluppare nuovi modelli di business, in logica data-driven. Ciò permette di creare una connessione senza soluzione di continuità fra sviluppo e produzione, attivando un meccanismo di feedback retroattivo per identificare rapidamente ogni nuovo potenziale di miglioramento produttivo.

 

La fabbrica intelligente è una fabbrica nuova, in cui le tecnologie, i ruoli, le competenze, le dimensioni, il ruolo dei fornitori, l’organizzazione complessiva ed altro viene completamente rivisto.

Qualunque fabbrica può diventare intelligente, dalla large alla PMI e persino alle più piccole, in moltissimi settori merceologici, dal meccanico, al food, al chimico, al medicale, all’energia e così via, potendo contare su una serie di soluzioni tecnologiche che risolvono problemi specifici creando valore grazie alla loro integrazione nello specifico contesto, anche geografico, del cliente.

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I fondamenti della fabbrica intelligente

La fabbrica intelligente, detta anche fabbrica 4.0, si basa su alcuni pilastri fondamentali.

Possiamo provare ad elencarli così:

  • Utilizzo dei dati provenienti dal mondo IoT, raccolti attraverso l’immensa mole di sensori diffusi.

  • Utilizzo di piattaforme per la loro raccolta in cloud la loro analisi, in ottica di miglioramento produttivo e di efficientamento manutentivo dei macchinari, grazie alle tecniche di Big data Analytics e agli algoritmi di machine learning.

  • Utilizzo di tecnologie di Edge Computing per l’elaborazione dei dati ai bordi logici della rete (fattore chiave per il mondo dell’industria, dove è vitale accelerare il passaggio azione-reazione tra oggetti e macchinari che interagiscono. Inoltre, l’elaborazione dati in locale in tempo reale abilita nuovi scenari di video processing, real time analytics e automation e riduce il time-to-market).

  • Utilizzo di soluzioni di robotica collaborativa (cobots) costi ridotti, assistenza agli operatori nei compiti gravosi e ripetitivi e facilità di programmazione sono alcuni dei punti di forza della robotica collaborativa, in grado di generare una netta riduzione dei costi e dei tempi di gestione dell’attività lavorativa.

  • Utilizzo di tecniche di additive manufacturing: le stampanti 3D sono infatti diventate uno degli elementi centrali dell’Industria 4.0 abilitando peculiarità come la personalizzazione di massa, il miglioramento della qualità, la riduzione del time-to-market.

  • Adozione (prevista nel prossimo futuro) dell’Industrial 5G, una sorta di “triangolo” del valore che vede ai vertici punti di forza come disponibilità di banda, diminuzione di latenza, possibilità di connettere un numero elevatissimo di dispositivi.

  • Adozione di paradigmi di Collaboration (le piccole e medie imprese hanno bisogno delle grandi affinché implementino tecnologie innovative e le grandi aziende hanno bisogno delle più piccole nella creazione di un ormai imprescindibile ecosistema di clienti, partner, fornitori).

Implementare la fabbrica intelligente

La chiave per l’implementazione della fabbrica 4.0 è il concetto di Digital Twin.

Per Digital Twin si intende un modello virtuale di un prodotto, o di un impianto produttivo, comprendente tutte le informazioni dell’oggetto fisico, a livello meccanico, geometrico, elettronico, e tutto il suo ciclo di vita, in modo da poter predirne il comportamento e ottimizzarne le prestazioni, dalla progettazione fino alla messa in produzione. Ogni fase del processo produttivo può dunque essere realizzata mediante Digital Twin e questo consente alle aziende di iniziare la digitalizzazione a qualunque stadio della value chain, dalla progettazione del concept al service, passando per l’ingegnerizzazione, la messa in opera virtuale e quella operativa, e di estenderla poi gradualmente secondo necessità.

Quanto sono smart oggi le fabbriche italiane?

Sembrerebbe ancora poco, prova ne sia il decreto Digital Transformation che metteva a disposizione 100 milioni per le PMI e finora non ha ricevuto progetti per assegnarli tutti. Ci sono, in realtà, molti progetti pilota volti a rendere smart una parte dell’azienda, ma quello che serve è un cambio culturale e organizzativo per implementare davvero la fabbrica 4.0, che fra l’altro si è rivelata uno strumento di grande resilienza nel far fronte alla crisi pandemica in corso.

Quello verso la fabbrica 4.0 è un cambiamento a 360° che porta grandi benefici in termini di resilienza e competitività, ma che va affrontato con gli adeguati investimenti, la giusta preparazione e soprattutto con il supporto di partner specializzati in grado orientare e sostenere le scelte migliori.

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